Bitte akzeptieren Sie unsere Cookies, um die Website optimal zu nutzen.
Einige Funktionen können nur mit Cookies korrekt ausgeführt werden.
Um mehr über die Verwendung von Cookies auf unserer Website zu erfahren, lesen Sie bitte unsere Datenschutzbestimmungen.

Graphitfräsen optimiert: fischer Werkzeugbau

Elektroden fräst fischer Werkzeugbau schon seit vielen Jahren in einer Fertigungszelle, in der auch gemessen und erodiert wird. Um beim Grafitfräsen noch besser zu werden, wurden gemeinsam mit MOLDINO Tool Engineering alle Prozesse unter die Lupe genommen und zu großen Teilen optimiert. Ergebnis: Dreimal höhere Vorschübe, gesunkene Fertigungskosten und eine bessere Maßhaltigkeit.

„Beim autonomen Elektrodenfräsen in der Fertigungszelle hatten wir eigentlich schon einen sehr hohen Stand erreicht“, erklärt Thomas Brezing, Teamleiter Fräsmaschinen bei der fischer Werkzeug- und Formenbau GmbH. „Trotzdem gibt es noch Luft nach oben – und da wollten wir ran.“ Ebenso wie ein großer Teil der Hartbearbeitung findet das Elektrodenfräsen bei fischer in der gut 16 Meter langen Fertigungszelle statt. Zwei 5-achsige Bearbeitungszentren zum Grafitfräsen sowie zur Stahl-Hartbearbeitung sind hier mit den beiden Senkerodiermaschinen, der Teilewaschanlage, dem Koordinatenmessplatz und den Lagerplätzen über einen auf Linearschienen geführten Knickarmroboter verkettet. Am Standort Horb werden in dieser Zelle alle benötigten Elektroden, auch für die EDM-Anlagen außerhalb, hergestellt. fischer war mit dem damaligen Ist-Zustand zwar nicht unzufrieden und hatte auch nicht direkt Probleme, sah aber Verbesserungsbedarf: Zum einen beim hohen Verschleiß, weshalb man viele Werkzeuge im Jahr kaufen musste. Hinzu kam der Wunsch nach kürzeren Bearbeitungszeiten. Ein besonders heikler Punkt war die Maßhaltigkeit, denn es gab innerhalb einer Serie immer wieder Toleranzüberschreitungen. Diese wurden zwar beim prozessinternen Koordinatenmessen der Kontur aufgedeckt, was aber Nacharbeit einschließlich des Aufwands für die Korrekturprogramme nach sich zog.

Beim Grafitprojekt ging MOLDINO nach der speziell für den Fräsbereich selbstentwickelten Production50-Methode (P50) vor. Dabei geht es darum, gemeinsam mit den Kunden die bestehenden Fräsprozesse zu analysieren, um mit diesen Einblicken eine neue Perspektive auf den gesamten Fertigungsprozess zu erhalten. Die ganzheitliche Betrachtungsweise identifiziert Verbesserungspotentiale. Diese können nachhaltig verbessert sowie in ausführlichen Wirtschaftlichkeitsberechnungen festgehalten werden und zeigen dem Unternehmen den Mehrwert der Umstellung auf. Im ersten Schritt der Prozessoptimierung steht die Ist-Analyse: Dafür sind bei vier unterschiedlichen Elektroden nicht nur die bisherigen Fräsparameter wie Bearbeitungsstrategien, Werkzeugauswahl oder Schnittwerte untersucht worden, sondern auch welchen Einfluss die NC-Programme auf das Verhalten der Maschine haben. Denn gerade diese Parameter beeinflussen die Dynamik und Laufzeit der Prozesse. Dabei fiel auf, dass beim Schruppen die Strategien und das Aufmaßverhalten nicht im Einklang waren. So musste das Schlichtwerkzeug eine große Menge Material wegnehmen, was zu Problemen bei der Maßhaltigkeit führte. Um diese doch noch zu erreichen, ist man daher in den kleinen Bereichen mit dem Vorschub immer weiter heruntergegangen, woraus längere Bearbeitungszeiten resultierten.

fischer und MOLDINO feilten an den CAM-Strategien und testeten verschiedene Torus- und Kugelfräser-Kombinationen der diamantbeschichteten D-EPDR und D-EPDB-Reihe des japanischen Werkzeugherstellers. Beim Schruppen sind gegenüber früher die Aufmaße stark verringert worden, zudem ist man näher an das Endmaß herangegangen. So konnte der Vorschub verdreifacht und der Verschleiß verringert werden. Ein Teil der Optimierungen beinhaltet auch die Prüfung der Werkzeugdatenbank sowie die Abstufung der Werkzeuge. Da beim Schlichten jetzt kürzere Nutzlängen eingesetzt werden, entsteht weniger Deflektion und im Ergebnis eine höhere Genauigkeit sowie ein verbessertes Endmaß. So wird die Maßhaltigkeit auch auf längere Sicht garantiert. Neben den neu entwickelten Bearbeitungsstrategien war auch die Qualität der jetzt verwendeten MOLDINO-Werkzeuge entscheidend für den Projekterfolg. Schließlich sind die diamantbeschichteten Torus- und Kugelfräser der D-EPD-Reihe speziell für die Grafitbearbeitung ausgelegt und decken einen breiten Durchmesserbereich von 0,1 bis 10 mm ab. Als eines der Highlights bei diesem Projekt betrachtet man bei fischer, dass bei der Grafitbearbeitung mit kleinen Kugelwerkzeugen hohe Vorschübe gefahren werden können. Beim Schlichten hat der Werkzeugbau den Vorschub um den Faktor drei erhöht und ist trotzdem noch maßgenauer. Bei gleicher Standzeit gegenüber früher arbeitet fischer mit den MOLDINO-Diamantwerkzeugen dreimal so viel ab.

Ebenfalls bemerkenswert ist die Zeitersparnis: Früher wurden zum Fräsen der Projektelektrode 265 Minuten benötigt, jetzt nur noch 185 Minuten. Das wirkt sich positiv auf die Fertigungskosten aus, weil in der gleichen Zeit mehr zerspant wird und zudem weniger Werkzeuge zum Einsatz kommen: Waren es bei der Projektelektrode bisher sieben, so sind es jetzt nur noch vier. Auf diese Weise sind die Beschaffungskosten gesunken. Weniger Werkzeuge bedeuten auch weniger Rüstaufwand. „Die Manpower für das Rüsten, also Voreinstellen und Wechseln der Werkzeuge, hat sich ebenfalls reduziert. Dies wirkt sich auch positiv bei der Vorbereitung auf den mannlosen Wochenendbetrieb aus und steigert damit deutlich die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens fischer“, zieht Thomas Brezing ein positives Fazit. „Bei gleicher Standzeit gegenüber früher arbeiten wir mit den MOLDINO-Diamantwerkzeugen dreimal so viel ab. Wir haben die kleinen Werkzeuge also richtig auf Touren gebracht.“

 

Der 1954 gegründete fischer Werkzeugbau agiert seit 2015 als eigenständige GmbH, versteht sich aber als Teil der Unternehmensgruppe fischer, zu der auch die weltweit bekannten Befestigungssysteme zählen. Der Hauptsitz des insgesamt 120-köpfigen Bereichs befindet sich mit 58 Mitarbeitern in Horb am Neckar, zudem gibt es drei weitere Standorte, unter anderem im tschechischen Vyškov. Bedient werden sowohl die Unternehmensgruppe als auch externe Kunden mit Neuanfertigungen von Pilot- und Serienwerkzeugen sowie mit Reparaturen. In Horb entstehen überwiegend Spritzgusswerkzeuge für die Befestigungstechnik und den Automotivbereich, außerdem Silikonkartuschenwerkzeuge für die Chemie-Befestigungstechnik. Dabei kommen hauptsächlich Verfahren wie Ein- und Mehrkomponententechnik bis hin zu 3K, Indumold (induktive Werkzeugerwärmung) oder Gasinnendruck zum Einsatz. Aber auch schon mal das Mold Labeling, die Duroplast-Verarbeitung oder das eine oder andere Oberflächenverfahren. Darüber hinaus werden in Horb Stanzbiegewerkzeuge für die Schwerlastbefestigungstechnik gefertigt. www.fischerwerkzeugbau.de

Johannes Zimmermann (MOLDINO), Thomas Brezing, Teamleiter Fräsmaschinen (fischer), Helmut Spieß, CAM-Programmierer (fischer)